前 言
第1章 概 述
1.1 APQP的背景與歷史
1.1.1 APQP與IATF 16949
1.1.2 質量源于設計的理念
1.1.3 APQP與項目管理
1.1.4 AIAG的五大工具
1.1.5 APQP版本
1.2 APQP的目的與作用
1.2.1 確保項目成功
1.2.2 持續改進產品質量
1.2.3 知識的積累
1.2.4 APQP的益處
1.3 APQP的理解要點
1.3.1 APQP循環
1.3.2 APQP的責任范圍
1.3.3 APQP防錯
1.3.4 APQP的時機
1.3.5 APQP的輸入與輸出
1.4 APQP的基本原則
1.4.1 組建小組
1.4.2 確定范圍
1.4.3 小組間的溝通
1.4.4 培訓
1.4.5 顧客和組織的參與
1.4.6 同步工程
1.4.7 控制計劃
1.4.8 問題的解決
1.4.9 產品質量的進度計劃
1.4.10 與進度圖表有關的計劃
1.5 APQP的五個階段
1.5.1 計劃和確定項目
1.5.2 產品設計和開發
1.5.3 過程設計和開發
1.5.4 產品和過程確認
1.5.5 反饋、評定和糾正措施
第2章 程序文件案例
2.1 質量與程序文件
2.1.1 質量體系文件
2.1.2 程序文件
2.2 產品質量先期策劃過程分析
2.3 產品質量先期策劃程序文件
2.3.1 程序文件案例一
2.3.2 程序文件案例二
第3章 計劃和確定項目
3.1 計劃和確定項目的輸入
3.1.1 顧客的聲音
3.1.2 業務計劃/營銷策略
3.1.3 產品/過程標桿數據
3.1.4 產品/過程設想
3.1.5 產品可靠性研究
3.1.6 顧客輸入
3.2 確定項目
3.2.1 產品開發建議
3.2.2 項目可行性分析
3.2.3 項目達成
3.2.4 項目經理
3.2.5 成立多功能小組
3.2.6 制訂項目進度計劃
3.2.7 外來文件的評審
3.2.8 顧客財產
3.3 計劃和確定項目的輸出
3.3.1 設計目標
3.3.2 可靠性和質量目標
3.3.3 初始材料清單
3.3.4 初始過程流程圖
3.3.5 產品和過程特殊特性的初始識別
3.3.6 產品保證計劃
3.3.7 管理者支持
第4章 產品設計和開發
4.1 設計輸出
4.1.1 設計失效模式及后果分析（DFMEA）
4.1.2 可制造性和裝配設計
4.1.3 設計驗證
4.1.4 設計評審
4.1.5 樣件制造控制計劃
4.1.6 工程圖樣（包括數學數據）
4.1.7 工程規范
4.1.8 材料規范
4.1.9 圖樣和規范的更改
4.2 APQP輸出
4.2.1 新設備、工裝和設施的要求
4.2.2 產品和過程的特殊特性
4.2.3 量具/試驗設備要求
4.2.4 小組可行性承諾和管理者的支持
第5章 過程設計和開發
5.1 包裝標準
5.2 產品/過程質量體系評審
5.3 過程流程圖
5.4 工廠平面布置圖
5.5 特性矩陣圖
5.6 過程失效模式及后果分析(PFMEA)
5.7 試生產控制計劃
5.8 過程說明書
5.9 測量系統分析計劃
5.10 初始過程能力研究計劃
5.11 人員配備
5.11.1 人員配置計劃
5.11.2 員工培訓
5.12 管理者支持
第6章 產品和過程的確認
6.1 一定數量的生產運行
6.2 測量系統分析
6.2.1 重復性和再現性分析
6.2.2 Kappa分析
6.3 初始過程能力研究
6.4 產能和生產節拍的確認
6.5 生產件批準
6.6 生產確認試驗
6.7 包裝評價
6.8 生產控制計劃
6.9 質量策劃認定和管理者支持
6.9.1 質量策劃認定
6.9.2 管理者支持
第7章 反饋、評定和糾正措施
7.1 減少變差
7.1.1 均值極差圖
7.1.2 不合格品率圖
7.2 增進顧客滿意
7.3 增進交付和服務
7.4 習得經驗/*佳實踐的有效利用
附錄
附錄A IATF 16949術語
附錄B APQP術語
附錄C 控制圖常數和公式
附錄D APQP常用縮略語簡表
參考文獻