出版說明
前言
緒論
第1章 冷沖壓成形工藝概論
1.1 冷沖壓工藝概述
1.1.1 冷沖壓工藝基本概念
1.1.2 沖壓工序分類
1.2 模具分類及結構
1.2.1 模具分類
1.2.2 模具結構
1. 3 工藝中常用材料
1.3.1 沖壓常用材料
1.3.2 常用金屬沖壓材料的規格
1.3.3 新型沖壓材料簡介
1.3.4 模具常用材料
1.4 沖壓設備
1.4.1 壓力機的分類和型號
1.4.2 常用壓力機的類型結構
1.4.3 沖壓設備的選擇

第2章 沖裁工藝及沖裁模具的設計
2.1 沖裁基本概念
2.1.1 沖裁變形過程
2.1.2 沖裁斷面特征
2.1.3 沖裁間隙與沖裁斷面質量的關系
2.1.4 合理間隙值的確定
2.2 沖裁模的設計步驟及沖裁典型案例
2.2.1 沖裁模的設計步驟
2.2.2 沖裁模設計實例
2.3 沖裁的工藝性分析
2.3.1 沖裁件的形狀和尺寸
2.3.2 沖裁件的尺寸精度和表面粗糙度
2.3.3 沖裁材料
2.3.4 案例分析
2.4 沖裁工藝方案的確定
2.4.1 沖裁工藝方案
2.4.2 案例分析
2.5 排樣設計
2.5.1 沖裁排樣
2.5.2 搭邊值的確定
2.5.3 定位元件與條料寬度尺寸的確定
2.5.4 材料利用率的計算
2.5.5 案例分析
2.6 沖裁成形零件尺寸計算
2.6.1 凸、凹模刃口尺寸的計算原則
2.6.2 凸、凹模刃口尺寸的計算方法
2.6.3 案例分析
2.7 沖壓設備選取
2.7.1 沖壓力
2.7.2 模具壓力中心的計算
2.7.3 案例分析
2.8 成形零件的結構設計
2.8.1 凸模的結構設計與標準化
2.8.2 凹模的結構設計與標準化
2.8.3 凸、凹模的*小壁厚
2.8.4 案例分析
2.9 沖裁模總體結構設計
2.9.1 模具導向零件的確定
2.9.2 卸料及出料結構設計
2.9.3 案例分析
2.10 裝配圖的繪制

第3章 彎曲工藝與彎曲模具設計
3.1 彎曲模基礎
3.1.1 彎曲的類型
3.1.2 彎曲變形過程分析
3.1.3 提高彎曲件質量的措施
3.1.4 保證彎曲件質量的基本原則
3.2 典型案例
3.3 彎曲件工藝性分析
3.3.1 彎曲件的工藝性
3.3.2 典型案例分析
3.4 彎曲工藝過程
3.4.1 彎曲工序的安排原則
3.4.2 典型彎曲工序設計
3.4.3 典型案例分析
3.5 彎曲工藝參數計算
3.5.1 彎曲展開尺寸計算
3.5.2 彎曲件回彈
3.5.3 彎曲力的計算
3.5.4 典型案例分析
3.6 彎曲模工作部分尺寸確定
3.6.1 彎曲模工作部分尺寸確定方法
3.6.2 典型案例分析
3.7 彎曲模總體結構設計
3.7.1 彎曲模分類與典型結構
3.7.2 典型案例的總體設計

第4章 拉深工藝與拉深模具設計
4.1 拉深工藝概述
4.1.1 拉深工藝性質及其分類
4.1.2 拉深變形過程分析
4.1.3 拉深工序的主要工藝問題
4.2 圓筒形拉深件拉深工藝
4.2.1 拉深件工藝性
4.2.2 圓筒形拉深件毛坯尺寸的計算
4.2.3 圓筒形拉深件的拉深系數和拉深工序尺寸計算
4.2.4 拉深力計算
4.2.5 帶料級進拉深
4.3 拉深模典型結構
4.3.1 首次拉深模
4.3.2 以后各次拉深模
4.3.3 落料拉深復合模
4.4 壓邊裝置
4.4.1 壓邊裝置的類型
4.4.2 壓邊圈的類型
4.5 拉深模工作部分設計
4.5.1 拉深模凸、凹模圓角半徑
4.5.2 拉深模間隙
4.5.3 拉深凸、凹模工作部分尺寸

第5章 其他冷沖壓成形工藝與模具設計
5.1 成形工藝與模具設計
5.1.1 起伏成形工藝與模具設計
5.1.2 圓柱形空心毛坯的脹形
5.1.3 翻孔和翻邊
5.1.4 縮口
5.1.5 校平與整形
5.1.6 壓印
5.2 冷擠壓
5.2.1 冷擠壓方法
5.2.2 采用冷擠壓必須解決的主要問題
5.2.3 冷擠壓設計實例

第6章 塑料與塑料成型工藝
6.1 塑料及塑料制品
6.2 塑料的成型工藝性能
6.3 塑件的工藝性
6.4 塑料注射成型工藝與設備
6.4.1 普通注射成型工藝
6.4.2 特種注射成型工藝
6.4.3 塑料注射機的類型和結構組成
6.4.4 塑料注射機的規格及其與模具的關系
6.4.5 注射成型工藝條件
6.5 塑料擠出成型
6.5.1 擠出方法和原理
6.5.2 擠出成型設備
6.5.3 管材擠出成型工藝條件
6.6 壓縮成型和壓注成型
6.6.1 壓縮成型原理和過程
6.6.2 壓注成型原理和過程
6.6.3 成型工藝條件
6.6.4 塑料液壓機及其選用

第7章 塑料注射模設計
7.1 塑料注射模具概述
7.1.1 注射模的基本概念
7.1.2 注射模的結構組成
7.1.3 注射模的分類及典型結構
7.2 典型案例
7.3 塑料模的設計步驟
7.4 塑件的工藝性分析
7.4.1 塑件的尺寸、公差和表面質量
7.4.2塑件的幾何形狀
7.4.3 帶嵌件的塑件設計
7.4.4 典型案例分析
7.5 塑料制件在模具中的成型位置
7.5.1 型腔數量和排列方式
7.5.2 分型面的選擇
7.5.3 典型案例分析
7.6 成型零件的設計
7.6.1 成型零件的結構設計
7.6.2 成型零件工作尺寸的計算
7.6.3 模具型腔側壁和底板厚度的設計
7.6.4 典型案例分析
7.7 澆注系統的設計
7.7.1 澆注系統的組成及設計基本原則
7.7.2 熱流道澆注系統的設計
7.7.3 排氣系統的設計
7.7.4 典型案例分析
7.8 結構零件的設計
7.8.1 合模導向裝置的設計
7.8.2 支承零件的設計
7.8.3 注射模標準模架和選用
7.8.4 典型案例分析
7.9 推出機構的設計
7.9.1 推出機構的結構組成及各部分的作用
7.9.2 簡單推出機構
7.9.3 推出機構的導向與復位
7.9.4 典型案例分析
7.10 側向分型與抽芯機構的設計
7.10.1 概述
7.10.2 斜導柱分型與抽芯機構
7.10.3 斜滑塊分型與抽芯機構
7.10.4 典型案例分析
7.11 模具加熱與冷卻系統的設計
7.11.1 概述
7.11.2 冷卻系統的設計
7.11.3 加熱裝置的設計
7.11.4 典型案例分析
7.12 注射機的選擇與校核
7.12.1 注射機的選擇
7.12.2 注射機的校核
7.12.3 典型案例分析
7.13 注射模裝配圖和零件圖的繪制
7.13.1 模具總裝配圖的繪制
7.13.2 模具零件圖的繪制
7.13.3 典型案例圖樣

第8章 其他塑料成型模具
8.1 壓縮成型模具
8.1.1 壓縮模結構及分類
8.1.2 壓縮模與壓力機的關系
8.1.3 壓縮模的設計
8.2 壓注模設計
8.2.1 壓注模類型與結構
8.2.2 壓注模結構設計
8.2.3 排氣槽設計
8.3 擠塑模設計
8.3.1 擠塑成型模具典型結構分析
8.3.2 擠出成型機頭分類和設計原則
8.3.3 管材擠出成型機頭
8.3.4 異型材擠出成型機頭
8.4 精密注射成型模具
8.4.1 精密注射成型對塑料原料的要求
8.4.2 精密注射成型工藝特點
8.4.3 精密注射成型對注射機的要求
8.4.4 精密注射模具結構設計要點
8.5 共注射成型與模具
8.5.1 雙清色注射成型
8.5.2 混色注射成型
8.5.3 雙層注射成型
8.6 氣體輔助注射成型與模具
8.6.1 氣體輔助設計成型原理
8.6.2 氣體輔助成型工藝過程 圓愿園 !!!!
8.6.3 氣體輔助注射成型設備
8.6.4 氣體輔助注射模具設計與制造要點
8.7 中空吹塑成型與模具
8.7.1 中空吹塑成型模具的分類、特點及成型工藝
8.7.2 中空吹塑模具的基本結構和設計要點

附錄
附錄a 常用金屬沖壓材料的力學性能
附錄b 常用沖壓材料
附錄c 鋼板厚度公差
附錄d 普通碳素鋼冷軋帶鋼分類
附錄e 普通碳素冷軋鋼帶尺寸
附錄f 軋制薄鋼板的尺寸
附錄g 中外常用金屬材料牌號對照表
附錄h 常用的塑料收縮率及縮寫代號
附錄i 常用的熱塑性塑料注射成型的工藝參數
參考文獻